색이 입혀지는 방법

염색 공정은 크게 침염(염액에 담가 전체를 물들임)과 날염(무늬를 찍음)으로 나뉜다(34쪽). DTP(디지털 텍스타일 프린팅)는 기존 날염으로 어려운 많은 색 수와 그라데이션을 표현할 수 있고, 친환경 공정으로 주목받는다. 소량 다품종에서 출발해 스크린·로터리 날염을 대체하는 대량 생산으로 발전 중이다(34쪽). 1996년 캐논·카네보가 처음 소개했을 때 속도는 시간당 약 10 m였지만, 지금의 single-pass 설비는 시간당 5 km 이상이다(34쪽). 전사날염 DTP는 종이에 찍은 염료를 열로 기화시켜 원단에 옮긴다. 공정이 단순하고 불량이 적지만 주로 폴리에스터에만 쓰인다. 나일론에 쓰면 시간이 지나며 색이 변하고 이염이 생기는 문제가 있다(37쪽).

출처: '친환경 건식 염색으로서의 전사날염 DTP 동향', 섬유기술과 산업, 2022, 26(1)

폴리에스터는 분산염료, 면은 반응성염료로 염색한다. 분산염료는 분자량과 승화성에 따라 E(저에너지)·SE(중)·S(고에너지) 타입으로, 반응성염료는 반응기 종류(MCT, VS, DCT)로 나뉜다. 폴리에스터/면(65:35) 혼방은 두 단계로 염색했다: 130℃에서 1시간 폴리에스터를 분산염료로 → 60℃로 내려 탄산나트륨을 넣고 면을 반응성염료로(2.3절). 논문의 본래 주제는 혼방 섬유 재활용(탈색·해중합)이다.

출처: 'PET/Cotton 혼방 섬유 리싸이클을 위한 친환경 수계 탈색 및 PET 해중합(II) - S-type 분산염료와 VS-type 반응성 염료 -', 한국섬유공학회지, 2025, 62(4)

염색이 어려운 섬유(초고분자량 폴리에틸렌)에 색을 내는 방법 세 가지: 원착: 방사할 때 안료를 넣어 섬유 자체에 색을 넣는다. 견뢰도는 좋지만 색 교체가 번거롭고 다양한 색·디자인에 제약이 많다. 안료 프린트: 안료를 바인더로 섬유 표면에 물리적으로 붙인다. 색 교체가 쉽지만 마찰에 의해 색이 빠진다. 후염: 원단을 염액에 담가 염색한다. 색 교체가 쉽고 안료 프린트처럼 퇴색 문제가 없다. 논문의 본래 대상은 폴리올레핀이지만, 원착·안료 프린트·후염의 장단점 설명은 일반적이다.

출처: '폴리올레핀계 섬유 염색 기술 동향', 섬유기술과 산업, 2021, 25(3)

UV 경화 잉크로 면직물에 프린트한 뒤 견뢰도를 쟀다(68쪽 표). 프라이머 처리 없이: 세탁 시 다른 원단 오염은 대체로 4~4~5급이었지만, 마찰 견뢰도는 건식·습식 모두 2~3급으로 낮았다. 프라이머 처리 후 마찰 견뢰도가 3~4급으로 올랐다. 디지털 프린팅은 기존 날염을 대체할 친환경 염색가공 방법으로 관심을 받고 있다(61쪽).

출처: '자외선 경화 프린팅을 이용한 면직물의 염색성 연구', 한국섬유공학회지, 2024, 61(2)

세탁 견뢰도: 시험편을 같은 크기의 흰 면포와 함께 세제액에서 세탁한 뒤, ①시험편의 변퇴색(색이 바랜 정도)과 ②흰 면포의 오염(빠진 염료가 옮겨 묻은 정도)을 각각 그레이 스케일로 판정한다. 마찰 견뢰도: 마찰자에 흰 면포를 씌워 시험편 표면을 정해진 하중으로 왕복 문지른 뒤, 흰 면포의 오염 정도를 오염용 그레이 스케일로 판정한다. 습식은 흰 면포를 적셔서(이 연구는 인공 땀액) 같은 방법으로 한다. 세부 조건(온도, 횟수, 하중)은 이 연구가 쓴 자동차 내장재 규격 기준이다. 의류 규격 조건은 KS 원문에서 확인할 것.

출처: 'Black, Grey 색상의 분산염료로 염색한 자동차 내장재용 리사이클 PET 직물의 염색성 및 견뢰도', 한국섬유공학회지, 2023, 60(1)

같은 염료라도 섬유 조합에 따라 일광 견뢰도가 2~3급에서 7급까지 달랐다(Table 6 설명). 일광 견뢰도는 섬유 속 염료의 회합 정도와 관련이 있다. 진하게 염색되어 염료가 많이 뭉쳐 있으면 빛 에너지를 분산시키지만, 연하게 염색되면 빛에 노출되는 염료가 상대적으로 늘어 일광 견뢰도가 낮아진다(선행 연구 인용). 세탁 견뢰도는 대체로 3~4급(양호)~4~5급(우수)으로 평가했다.

출처: '3원색 일시적 수용성 분산염료를 이용한 폴리에스터, 아세테이트, 나일론 복합원단의 Pilot 규모 염색', 한국섬유공학회지, 2024, 61(4)

강연도(뻣뻣함): KS K 0539 캔틸레버법. 드레이프 강경도 C(cm) = D/2(D: 경사면을 따라 내려간 시료 길이), 굴곡강경도 E = C³ × W(W: 시료 무게). 공기 투과도: KS K ISO 9237, 압력차 100 Pa에서 시료를 통과한 공기 속도(mm/s). 접촉냉온감: JIS L 1927. 피부에 닿는 면을 열원판과 10℃ 차이 조건에서 측정(20℃, 65% RH). 견뢰도: 일광 KS K ISO 105-B02, 마찰 KS K 0650-1(크로크미터), 땀 KS K ISO 105-E04. 논문의 본래 주제는 천연 염색이다. 시험 방법 대목만 근거로 쓴다. 규격 연도·세부는 규격 원문에서 확인할 것.

출처: '감과 봉선화 추출물을 이용한 면직물의 최적화 혼합염색', 한국섬유공학회지, 2023, 60(2)

성격과 역할: 한국소비자원이 의류·가방·신발·침구 등 18개 섬유 품목의 품질 분쟁 심의와 바이어·브랜드 품질 관리 기준으로 쓰는 공식 권장 합격선이다(2024년 말 제4차 개정). 친환경·유기(GOTS, OCS)·리사이클(GRS, RCS)·책임 소재(RDS, RWS) 인증서 확인 기준도 신설되었다(1쪽). 1. 내세탁성 및 치수변화율(수축률) 권장 기준(2~10쪽, 외의류·중의류·내의류·정장·스포츠의류 공통): 물세탁 후 치수변화율: 직물(우븐) ±3% 이내, 편성물(니트) ±5% 이내 (내의류 리브편은 -12% ~ +4%, 양말류 면·모 ±4%, 침구류 ±4%). 드라이클리닝 후 치수변화율: 직물(우븐) ±2% 이내, 편성물(니트) ±3% 이내. 형태뒤틀림(내의류·양말류): 직물 ±3% 이내, 편성물 ±5% 이내. 2. 염색 견뢰도 권장 기준(2~10쪽, 1~5급 중 합격선): 세탁 견뢰도(KS K ISO 105-C10 응용): 변퇴색 4급 이상, 자체이염 4-5급 이상, 오염 3급 이상 (인디고·천연염료 제품은 변퇴색 2급 이상, 자체이염 4급 이상, 오염 3급 이상). 드라이클리닝 견뢰도(KS K ISO 105-D01 응용): 변퇴색 4급 이상, 자체이염 4-5급 이상, 용제오염 4급 이상. 마찰 견뢰도(KS K ISO 105-X12): 건식 4급 이상(정장·유아동복·한복은 3-4급 이상), 습식 3급 이상. 단, 인디고(데님) 및 천연염료(날염 포함) 제품은 건식 3급 이상, 습식 2급 이상(워싱하지 않은 생지 인디고는 습식 1-2급 이상), 스웨이드 가죽은 건식 3급 이상, 습식 2급 이상. 땀 견뢰도(KS K ISO 105-E04): 변퇴색 4급 이상, 오염 3급 이상. 물 견뢰도(KS K ISO 105-E01): 변퇴색 4급 이상, 오염 4급 이상. 일광 견뢰도(KS K ISO 105-B02): 일반 의류 4급 이상 (야영용 텐트 5급, 가죽·미정련견 한복 3급 이상). 3. 내구성(필링·강도·실미끄럼·발수) 권장 기준(2~9쪽): 필링(보풀): 직물(KS K 0501), 편성물(KS K ISO 12945-1, 14,400회), 모 60% 이상(KS K ISO 12945-2, 2,000회) 모두 3-4급 이상 (합성섬유계 플리스는 3급, 한복류는 4급 이상). 봉합강도(직물 봉제선, KS K ISO 13935-2): 98 N 이상. 실미끄럼저항(봉제선 미어짐, KS K ISO 13936-2): 중의류(상의)는 3 mm 이하, 외의류·하의류·정장은 6 mm 이하(여성용 얇은 쉬어 블라우스는 45 N에서 6 mm 이하). 인열강도(직물 찢어짐, KS K 0536): 외의류·하의류·스포츠웨어 13 N 이상, 중의류(상의)·내의류 7 N 이상 (정장 남성용 11 N, 여성용 9 N, 20 g/㎡ 이하 얇은 여성용 직물은 4 N 이상). 파열강도(편성물, KS K ISO 13938): 외의류·하의류·정장 490 kPa 이상, 중의류·내의류 390 kPa 이상. 스낵성(올 뜯김, KS K 0561): 3급 이상. 표면 습윤 저항성(발수 스프레이 시험, KS K ISO 4920): 세탁 전 4급 이상, 3회 세탁 후 2급 이상. 다운 제품 깃솜털 투과성(털 빠짐 방지, KS K 0822): 4급 이상.

출처: 한국소비자원, '섬유제품 권장품질기준 (2024년 제4차 개정 / 2025년 시행)', 2024